1.硬化層過厚

        小模數齒輪，采用同時加熱淬火后齒部幾乎全部淬透，導致使用過程中斷齒。為了獲得沿齒廓分布的硬化層，采用低淬透性鋼制造齒輪是有效措施之一。在工藝上選用頻率高的設備，提高單位面積上的功率，縮小感應器與鍛件的間隙，減少加熱時間，也可減少硬化層厚度。

        2.硬化區分布不合理

        淬硬區與非淬硬區的交接部位恰在鍛件的應力集中處，如花鍵軸的花鍵末端、齒輪的齒面與齒根的交接處、半軸法蘭盤與軸的圓弧過渡區以及鍛件中的溝槽的交接面部位，由于這些地方存在殘留拉應力峰，同時服役中又是結構上的脆弱部位，容易產生斷裂。為此，可采取一些措施，使硬化區離開應力集中的危險斷面6-8mm,或對截面過渡的圓角也實施淬火。

        3.表面灼傷

        由于感應器與鍛件接觸短路，使鍛件表面打弧留下燒傷痕跡和蝕坑。為此，應注意鍛件內應力、淬火機床精度、感應器的剛性以及與鍛件之間的間隙。此外，感應淬火前鍛件應去除毛刺、鐵屑和油污，否則加熱時也容易與感應器產生打弧現象。打弧產生的電弧光既會損傷視力，也容易打壞感應器和損壞設備。

        4.加熱不均勻

        產生加熱不均勻的原因是感應器與淬火鍛件表面的間隙不均勻；淬火機床心軸的同軸度差。為此，應將間隙調整均勻后再加熱，調整機床或更換心軸等。